Technologie voor het vormen van composietmateriaal is de basis en voorwaarde voor de ontwikkeling van de composietmateriaalindustrie.Met de verbreding van het toepassingsgebied van composietmaterialen, heeft de composietindustrie zich snel ontwikkeld, sommige vormprocessen verbeteren, nieuwe vormmethoden blijven ontstaan, momenteel zijn er meer dan 20 polymeermatrixcomposietvormmethoden en met succes gebruikt in industriële productie, zoals:
(1) Handpasta-vormproces - natte lay-up-vormmethode;
(2) Jetvormingsproces;
(3) Resin transfer molding-technologie (RTM-technologie);
(4) Zakdrukmethode (drukzakmethode) gieten;
(5) vacuümzak persgieten;
(6) Autoclaafvormende technologie;
(7) Hydraulische ketelvormtechnologie;
(8) Vormtechnologie voor thermische expansie;
(9) technologie voor het vormen van sandwichstructuren;
(10) Vormmateriaal productieproces;
(11) ZMC-gietmateriaalinjectietechnologie;
(12) Vormproces;
(13) Laminaatproductietechnologie;
(14) Technologie voor het vormen van rollende buizen;
(15) Vezelwikkelproducten die technologie vormen;
(16) Continu plaatproductieproces;
(17) Giettechnologie;
(18) Pultrusie-vormproces;
(19) Continu proces voor het maken van wikkelbuizen;
(20) Fabricagetechnologie van gevlochten composietmaterialen;
(21) Productietechnologie van thermoplastische plaatvormen en koudpersvormproces;
(22) Spuitgietproces;
(23) Extrusievormproces;
(24) Centrifugaal gieten buis vormingsproces;
(25) Andere vormtechnologie.
Afhankelijk van het gekozen harsmatrixmateriaal zijn de bovenstaande methoden geschikt voor de productie van respectievelijk thermohardende en thermoplastische composieten, en sommige processen zijn voor beide geschikt.
Samengestelde producten die proceskenmerken vormen: in vergelijking met andere materiaalverwerkingstechnologie heeft het vormingsproces van composietmaterialen de volgende kenmerken:
(1) Materiaalproductie en productgieten tegelijkertijd om de algemene situatie, het productieproces van composietmaterialen, dat wil zeggen het vormproces van producten, te voltooien.De prestaties van materialen moeten worden ontworpen volgens de vereisten van het gebruik van producten, dus bij de selectie van materialen, ontwerpverhouding, de vezellaag en vormmethode bepalen, moeten voldoen aan de fysieke en chemische eigenschappen van producten, structurele vorm en uiterlijkkwaliteit vereisten.
(2) vormen van producten is relatief eenvoudig algemene thermohardende composietharsmatrix, gieten is een vloeiende vloeistof, versterkingsmateriaal is zachte vezel of stof, daarom is met deze materialen om composietproducten te produceren het vereiste proces en de vereiste apparatuur veel eenvoudiger dan andere materialen, voor sommige producten kan alleen een set mallen worden gemaakt.
Neem eerst contact op met het lagedruk-vormproces;
Het contact-lagedrukgietproces wordt gekenmerkt door handmatige plaatsing van wapening, harsuitloging of eenvoudige gereedschap-geassisteerde plaatsing van wapening en hars.Een ander kenmerk van het contact-lagedrukgietproces is dat het gietproces geen vormdruk hoeft uit te oefenen (contactvormen), of alleen een lage vormdruk uitoefent (0,01 ~ 0,7 mpa druk na contactvormen, de maximale druk is niet hoger dan 2,0 mp).
Contact lagedruk gietproces, is het eerste materiaal in de mannelijke mal, mannelijke mal of mal ontwerpvorm, en vervolgens door middel van verwarming of kamertemperatuur uitharden, ontvormen en vervolgens door hulpverwerking en producten.Tot dit soort vormproces behoren handpasta-gieten, jet-gieten, zakpersen, harsoverdrachtsgieten, autoclaafgieten en thermisch expansie-gieten (lagedrukgieten).De eerste twee zijn contactvormend.
In het contact-lagedrukgietproces is het handpasta-vormproces de eerste uitvinding bij de productie van polymeermatrixcomposietmateriaal, het meest algemeen toepasbare bereik, andere methoden zijn de ontwikkeling en verbetering van het handpasta-vormproces.Het grootste voordeel van het contactvormende proces is de eenvoudige uitrusting, het brede aanpassingsvermogen, minder investeringen en het snelle effect.Volgens de statistieken van de afgelopen jaren, contact met lage druk gietproces in de wereld composietmateriaal industriële productie, nog steeds een groot deel bezetten, zoals de Verenigde Staten goed voor 35%, West-Europa goed voor 25%, Japan goed voor 42%, China was goed voor 75%.Dit toont het belang en de onvervangbare technologie van contact lage druk in de productie van composietmaterialen, het is een procesmethode die nooit zal afnemen.Maar de grootste tekortkoming is dat de productie-efficiëntie laag is, de arbeidsintensiteit groot is, de herhaalbaarheid van het product slecht, enzovoort.
1. Grondstoffen
Contact lage druk gieten van grondstoffen zijn versterkte materialen, harsen en hulpstoffen.
(1) Verbeterde materialen
Contactvormende vereisten voor verbeterde materialen: (1) verbeterde materialen kunnen gemakkelijk worden geïmpregneerd met hars;(2) Er is voldoende vormvariabiliteit om te voldoen aan de vormvereisten van complexe vormen van producten;(3) bubbels zijn gemakkelijk af te trekken;(4) kan voldoen aan de fysieke en chemische prestatie-eisen van de gebruiksomstandigheden van producten;⑤ Redelijke prijs (zo goedkoop mogelijk), overvloedige bronnen.
Versterkte materialen voor contactvormen omvatten glasvezel en zijn weefsel, koolstofvezel en zijn weefsel, Arlene-vezel en zijn weefsel, enz.
(2) Matrixmaterialen
Neem contact op met het lagedrukvormproces voor de vereisten van het matrixmateriaal: (1) onder de voorwaarde van handpasta, gemakkelijk om het vezelversterkte materiaal te weken, gemakkelijk om bellen uit te sluiten, sterke hechting met de vezel;(2) Kan bij kamertemperatuur geleren, stollen en krimpen, minder vluchtige stoffen;(3) Geschikte viscositeit: in het algemeen 0,2 ~ 0,5Pa·s, kan geen lijmstroomfenomeen veroorzaken;(4) niet-toxisch of lage toxiciteit;De prijs is redelijk en de bron is gegarandeerd.
De algemeen gebruikte harsen in de productie zijn: onverzadigde polyesterhars, epoxyhars, fenolhars, bismaleimidehars, polyimidehars enzovoort.
Prestatie-eisen van verschillende contactvormende processen voor hars:
Vereisten voor gietmethodes voor harseigenschappen
Gelproductie
1, gieten stroomt niet, gemakkelijk te ontschuimen;
2, uniforme toon, geen zwevende kleur;
3, snelle uitharding, geen rimpels, goede hechting met de harslaag;
Handlay-up gieten
1, goede impregnatie, gemakkelijk om de vezel te weken, gemakkelijk om bellen te elimineren;
2, verspreid na snel uitharden, minder warmteafgifte, krimp;
3, vluchtig minder, het oppervlak van het product is niet plakkerig;
4. Goede hechting tussen lagen
Spuitgieten
1. Zorg voor de vereisten voor het vormen van handpasta:
2. Thixotroop herstel is eerder
3, temperatuur heeft weinig effect op de harsviscositeit;
4. De hars moet lang geschikt zijn en de viscositeit mag niet toenemen na toevoeging van de versneller
Zak vormen
1, goede bevochtigbaarheid, gemakkelijk om de vezel te weken, gemakkelijk om bellen te lossen;
2, snel uitharden, warmte uitharden tot klein;
3, niet gemakkelijk te vloeien lijm, sterke hechting tussen lagen;
(3) Hulpmaterialen
Contactvormend proces van hulpmaterialen, verwijst voornamelijk naar de twee categorieën vulstof en kleur, en verharder, verdunningsmiddel, verstevigingsmiddel, behorend tot het harsmatrixsysteem.
2, vorm en lossingsmiddel;
(1) mallen
Schimmel is de belangrijkste uitrusting in allerlei contactvormende processen.De kwaliteit van de mal is rechtstreeks van invloed op de kwaliteit en kosten van het product, dus het moet zorgvuldig worden ontworpen en vervaardigd.
Bij het ontwerpen van de mal moeten de volgende vereisten volledig in overweging worden genomen: (1) Voldoe aan de precisie-eisen van productontwerp, de malgrootte is nauwkeurig en het oppervlak is glad;(2) voldoende sterkte en stijfheid hebben;(3) handig uit de vorm halen;(4) voldoende thermische stabiliteit hebben;Licht van gewicht, voldoende materiaalbron en lage kosten.
Vormstructuur contactvormvorm is onderverdeeld in: mannelijke mal, mannelijke mal en drie soorten mal, ongeacht het soort mal, kan worden gebaseerd op de grootte, vormvereisten, ontwerp als geheel of geassembleerde mal.
Wanneer het vormmateriaal wordt vervaardigd, moet aan de volgende vereisten worden voldaan:
① Kan voldoen aan de eisen van maatnauwkeurigheid, uiterlijkkwaliteit en levensduur van producten;
(2) Het malmateriaal moet voldoende sterkte en stijfheid hebben om ervoor te zorgen dat de mal niet gemakkelijk kan worden vervormd en beschadigd tijdens het gebruik;
(3) het is niet aangetast door hars en heeft geen invloed op het uitharden van de hars;
(4) Goede hittebestendigheid, productuitharding en verwarmingsuitharding, de mal is niet vervormd;
(5) Gemakkelijk te vervaardigen, gemakkelijk te ontvormen;
(6) dag om het vormgewicht te verminderen, gemakkelijke productie;
⑦ De prijs is laag en de materialen zijn gemakkelijk te verkrijgen.De materialen die gebruikt kunnen worden als handpastavormen zijn: hout, metaal, gips, cement, laagsmeltpunt metaal, harde schuimplastics en glasvezelversterkte kunststoffen.
Basisvereisten voor lossingsmiddel:
1. Corrodeert de mal niet, heeft geen invloed op de uitharding van de hars, de harshechting is minder dan 0,01 mpa;
(2) Korte filmvormtijd, uniforme dikte, glad oppervlak;
Het gebruik van veiligheid, geen toxisch effect;
(4) hittebestendigheid, kan worden verwarmd door de uithardingstemperatuur;
⑤ Het is eenvoudig te bedienen en goedkoop.
Het lossingsmiddel van het contactvormende proces omvat hoofdzakelijk filmlossingsmiddel, vloeibaar lossingsmiddel en zalf, waslossingsmiddel.
Handpasta-vormproces:
De processtroom van het vormen van handpasta is als volgt:
(1) Productievoorbereiding
De grootte van de werkplaats voor handplakken wordt bepaald op basis van de productgrootte en de dagelijkse output.De locatie moet schoon, droog en goed geventileerd zijn en de luchttemperatuur moet tussen 15 en 35 graden Celsius worden gehouden.De nabewerkingsrenovatiesectie moet zijn uitgerust met een apparaat voor het verwijderen van uitlaatgassen en een watersproei-inrichting.
De malvoorbereiding omvat reiniging, montage en lossingsmiddel.
Wanneer de harslijm wordt bereid, moeten we op twee problemen letten: (1) voorkomen dat de lijm bellen vermengt;(2) De hoeveelheid lijm mag niet te veel zijn en elke hoeveelheid moet vóór de harsgel worden opgebruikt.
Versterkingsmaterialen De soorten en specificaties van de wapeningsmaterialen moeten worden geselecteerd op basis van de ontwerpvereisten.
(2) Plakken en uitharden
Laag-plakken handmatige laag-plak is verdeeld in natte methode en droge methode twee: (1) droge laag-prepreg doek als grondstof, het pre-leer materiaal (doek) volgens het monster gesneden in slecht materiaal, laag-verzachtende verwarming , en dan laag voor laag op de mal, en let op om bellen tussen lagen te elimineren, zodat dicht.Deze methode wordt gebruikt voor autoclaaf- en zakvormen.(2) Natte gelaagdheid direct in de mal zal de materiaaldip versterken, laag voor laag dicht bij de mal, bellen aftrekken, het dicht maken.Algemeen handpastaproces met deze methode van gelaagdheid.Natte lagen worden onderverdeeld in gelcoat-laagpasta en structuurlaagpasta.
Handplakgereedschap Handplakgereedschap heeft een grote invloed op het waarborgen van de productkwaliteit.Er zijn wolroller, varkenshaarroller, spiraalroller en elektrische zaag, elektrische boormachine, polijstmachine enzovoort.
Producten stollen stollen cent sclerose en rijpen twee fasen: van gel tot trigonale verandering wil 24 uur gewoonlijk, nu stollen graad tot 50% ~ 70% (ba Ke-hardheidsgraad is 15), kan demolomeren, na het opstijgen stollen onder natuurlijke omgevingsconditie 1 ~ 2 weken vermogen zorgt ervoor dat producten mechanische sterkte hebben, zeg maar rijp, de stollingsgraad bedraagt 85% hierboven.Verwarming kan het uithardingsproces bevorderen.Voor polyesterglasstaal, verwarming op 80 gedurende 3 uur, voor epoxyglasstaal kan de uithardingstemperatuur binnen 150 ℃ worden geregeld.Er zijn veel verwarmings- en uithardingsmethoden, middelgrote en kleine producten kunnen worden verwarmd en uitgehard in de uithardingsoven, grote producten kunnen worden verwarmd of infraroodverwarming.
(3)Dvormgeven en aankleden
Ontvormen ontvormen om ervoor te zorgen dat het product niet wordt beschadigd.Ontvormmethoden zijn als volgt: (1) Het uitwerp-ontvormapparaat is ingebed in de vorm en de schroef wordt gedraaid tijdens het ontvormen om het product uit te werpen.De drukontvormmal heeft een perslucht- of waterinlaat, ontkisten zal perslucht of water (0,2mpa) zijn tussen de vorm en het product, tegelijkertijd met een houthamer en een rubberen hamer, zodat het product en de vormscheiding.(3) Ontvormen van grote producten (zoals schepen) met behulp van vijzels, kranen en hardhouten wiggen en ander gereedschap.(4) Complexe producten kunnen handmatige ontvormmethode gebruiken om twee of drie lagen FRP op de mal te plakken, te genezen na het pellen van de mal, en vervolgens op de mal te zetten om door te gaan met plakken tot de ontwerpdikte, het is gemakkelijk om opstijgen uit de mal na uitharding.
Dressing dressing is verdeeld in twee soorten: de ene is maat dressing, de andere defect reparatie.(1) Na het vormen van de grootte van de producten, volgens de ontwerpgrootte om het overtollige deel af te snijden;(2) Reparatie van defecten omvat reparatie van perforaties, reparatie van bellen, scheuren, versterking van gaten, enz.
Straalvormtechniek
Jetforming-technologie is een verbetering van het vormen van handpasta, semi-gemechaniseerde graad.Jetforming-technologie is verantwoordelijk voor een groot deel van het vormingsproces van composietmaterialen, zoals 9,1% in de Verenigde Staten, 11,3% in West-Europa en 21% in Japan.Op dit moment worden huishoudelijke spuitgietmachines voornamelijk geïmporteerd uit de Verenigde Staten.
(1) Straalvormingsprocesprincipe en voor- en nadelen:
Het spuitgietproces wordt gemengd met initiator en promotor van twee soorten polyester, respectievelijk uit het spuitpistool aan beide zijden, en zal de glasvezel-roving afsnijden, door het midden van de toorts, vermengd met hars, afzetting in de mal, wanneer de afzetting tot een bepaalde dikte, met de rolverdichting, maak de vezel verzadigde hars, elimineer luchtbellen, uitgehard in producten.
De voordelen van jet molding: (1) het gebruik van glasvezel in plaats van stof kan de materiaalkosten verlagen;(2) De productie-efficiëntie is 2-4 keer hoger dan handpasta;(3) Het product heeft een goede integriteit, geen verbindingen, een hoge afschuifsterkte tussen de lagen, een hoog harsgehalte, een goede corrosieweerstand en lekbestendigheid;(4) het kan het verbruik van klappende, snijdende stofresten en resterende lijmvloeistof verminderen;De grootte en vorm van het product zijn niet beperkt.De nadelen zijn: (1) hoog harsgehalte, producten met een lage sterkte;(2) het product kan slechts één zijde glad maken;③ Het vervuilt het milieu en is schadelijk voor de gezondheid van de werknemers.
Jetvormingsefficiëntie tot 15 kg/min, dus geschikt voor productie van grote rompen.Het is op grote schaal gebruikt voor het verwerken van badkuipen, machineafdekkingen, integraal toilet, carrosseriecomponenten en grote reliëfproducten.
(2) Productievoorbereiding
Naast het voldoen aan de vereisten van het handpastaproces, moet speciale aandacht worden besteed aan milieu-uitlaatgassen.Afhankelijk van de grootte van het product kan de operatiekamer worden gesloten om energie te besparen.
Grondstoffen voor materiaalvoorbereiding zijn voornamelijk hars (voornamelijk onverzadigde polyesterhars) en niet-getwiste glasvezelroving.
De malvoorbereiding omvat reiniging, montage en lossingsmiddel.
Spuitgietapparatuur spuitgietmachine is verdeeld in twee typen: druktanktype en pomptype: (1) Pomptype spuitgietmachine, is de harsinitiator en versneller die respectievelijk naar de statische mixer worden gepompt, volledig worden gemengd en vervolgens worden uitgeworpen door de spray pistool, bekend als het gemengde type pistool.De componenten zijn pneumatisch regelsysteem, harspomp, hulppomp, mixer, spuitpistool, vezelversnij-injector, enz. Harspomp en hulppomp zijn stevig verbonden door een tuimelaar.Pas de positie van de hulppomp op de tuimelaar aan om het aandeel ingrediënten te garanderen.Onder invloed van een luchtcompressor worden hars en hulpstof gelijkmatig in de mixer gemengd en gevormd door spuitpistooldruppels, die continu met de gesneden vezel op het oppervlak van de mal worden gespoten.Deze straalmachine heeft alleen een lijmspuitpistool, eenvoudige opbouw, licht van gewicht, minder initiator waste, maar door vermenging in het systeem moet deze direct na oplevering gereinigd worden om de injectieblokkade te voorkomen.(2) De lijmtoevoerstraalmachine van het druktanktype is om de harslijm respectievelijk in de druktank te installeren en de lijm in het spuitpistool te maken om continu door de gasdruk in de tank te spuiten.Het bestaat uit twee harstanks, pijp, klep, spuitpistool, vezelversnij-injector, wagentje en beugel.Sluit tijdens het werken de persluchtbron aan, laat de perslucht door de lucht-waterafscheider in de harstank, glasvezelsnijder en spuitpistool gaan, zodat de hars en glasvezel continu worden uitgeworpen door het spuitpistool, harsverneveling, glasvezeldispersie, gelijkmatig gemengd en vervolgens in de mal zinken.Deze straal is met hars gemengd buiten het pistool, dus het is niet gemakkelijk om het mondstuk van het pistool aan te sluiten.
(3) Controle van het spuitgietproces
Selectie van parameters van het injectieproces: ① Spuitgietproducten met harsgehalte, regeling van het harsgehalte op ongeveer 60%.Wanneer de harsviscositeit 0,2 Pa·s is, de harstankdruk 0,05-0,15 mpa en de verstuivingsdruk 0,3-0,55 mpa, kan de uniformiteit van de componenten worden gegarandeerd.(3) De mengafstand van hars gespoten door verschillende hoek van spuitpistool is anders.Over het algemeen wordt een hoek van 20° gekozen en is de afstand tussen het spuitpistool en de mal 350 ~ 400 mm.Om de afstand te wijzigen, moet de hoek van het spuitpistool snel zijn om ervoor te zorgen dat elk onderdeel wordt gemengd in de kruising nabij het oppervlak van de mal om te voorkomen dat de lijm wegvliegt.
Spuitgieten moet worden opgemerkt: (1) de omgevingstemperatuur moet worden geregeld op (25 ± 5) ℃, te hoog, gemakkelijk om de verstopping van het spuitpistool te veroorzaken;Te weinig, ongelijkmatige menging, langzame uitharding;(2) Er mag geen water in het jetsysteem komen, anders wordt de productkwaliteit aangetast;(3) Spuit voor het vormen een laag hars op de mal en spuit vervolgens de laag van het harsvezelmengsel;(4) Stel voor het spuitgieten eerst de luchtdruk, het controlehars en het glasvezelgehalte in;(5) Het spuitpistool moet gelijkmatig bewegen om lekkage en spuiten te voorkomen.Het kan niet in een boog gaan.De overlap tussen de twee lijnen is minder dan 1/3 en de dekking en dikte moeten uniform zijn.Gebruik na het spuiten van een laag onmiddellijk rolverdichting, let op de randen en het concave en convexe oppervlak, zorg ervoor dat elke laag plat wordt gedrukt, uitlaatbellen, voorkom door vezels veroorzaakte bramen;Na elke laag spray, om te controleren, gekwalificeerd na de volgende laag spray;⑧ De laatste laag om wat te spuiten, maak het oppervlak glad;⑨ Reinig de jet direct na gebruik om harsstolling en beschadiging van de apparatuur te voorkomen.
Vormen voor overdracht van hars
Resin Transfer Molding afgekort als RTM.RTM begon in de jaren 1950, is een gesloten matrijsvormende technologie van handpasta-vormprocesverbetering, kan dubbelzijdige lichte producten produceren.In het buitenland vallen ook harsinjectie en drukinfectie in deze categorie.
Het basisprincipe van RTM is om het glasvezelversterkte materiaal in de matrijsholte van de gesloten matrijs te leggen.De harsgel wordt onder druk in de vormholte geïnjecteerd en het glasvezelversterkte materiaal wordt geweekt, vervolgens uitgehard en het gevormde product wordt uit de vorm gehaald.
Vanaf het vorige onderzoeksniveau omvat de onderzoeks- en ontwikkelingsrichting van RTM-technologie een microcomputergestuurde injectie-eenheid, verbeterde materiaalvoorvormtechnologie, goedkope mal, snel harsuithardingssysteem, processtabiliteit en aanpasbaarheid, enz.
De kenmerken van RTM-vormtechnologie: (1) kan tweezijdige producten produceren;(2) Hoge vormefficiëntie, geschikt voor de productie van middelgrote FRP-producten (minder dan 20000 stuks / jaar);③RTM is een operatie met gesloten matrijs, die het milieu niet vervuilt en de gezondheid van de werknemers niet schaadt;(4) het versterkingsmateriaal kan in elke richting worden gelegd, gemakkelijk om het versterkingsmateriaal te realiseren volgens de spanningstoestand van het productmonster;(5) minder grondstoffen en energieverbruik;⑥ Minder investeringen in het bouwen van een fabriek, snel.
RTM-technologie wordt veel gebruikt in de bouw, transport, telecommunicatie, gezondheidszorg, ruimtevaart en andere industriële gebieden.De producten die we hebben ontwikkeld zijn: autobehuizingen en onderdelen, onderdelen voor recreatievoertuigen, spiraalpulp, 8,5 m lang windturbineblad, radome, machineafdekking, badkuip, badkamer, zwembadplank, stoel, watertank, telefooncel, telegraafpaal , klein jacht, enz.
(1) RTM-proces en apparatuur
Het hele productieproces van RTM is verdeeld in 11 processen.De operators en gereedschappen en apparatuur van elk proces zijn vast.De mal wordt door de auto vervoerd en gaat beurtelings door elk proces om de stroomverrichting te realiseren.De cyclustijd van de matrijs op de assemblagelijn weerspiegelt in feite de productiecyclus van het product.Kleine producten duren over het algemeen slechts tien minuten en de productiecyclus van grote producten kan binnen 1 uur worden gecontroleerd.
Vormapparatuur RTM-vormapparatuur is voornamelijk een harsinjectiemachine en schimmel.
De harsinjectiemachine bestaat uit een harspomp en een injectiepistool.Harspomp is een set zuigerpompen, de bovenkant is een aerodynamische pomp.Wanneer de samengeperste lucht de zuiger van de luchtpomp aandrijft om op en neer te bewegen, pompt de harspomp de hars kwantitatief in het harsreservoir door de stroomregelaar en het filter.De laterale hendel laat de katalysatorpomp bewegen en pompt de katalysator kwantitatief naar het reservoir.Perslucht wordt in de twee reservoirs gevuld om een bufferkracht te creëren die tegengesteld is aan de pompdruk, wat zorgt voor een gestage stroom van hars en katalysator naar de injectiekop.Injectiepistool na de turbulente stroming in een statische mixer, en kan de hars en katalysator maken in de staat van geen gasmenging, spuitgietmatrijs, en dan hebben de pistoolmixers een detergensinlaatontwerp, met een 0,28 MPa drukoplosmiddeltank, wanneer de machine zet na gebruik de schakelaar, automatisch oplosmiddel, injectiepistool aan om schoon te maken.
② Mold RTM-mal is verdeeld in glazen stalen mal, glazen stalen oppervlakte geplateerde metalen mal en metalen mal.Glasvezel mallen zijn eenvoudig te vervaardigen en goedkoper, polyester glasvezel mallen kunnen 2.000 keer worden gebruikt, epoxy glasvezel mallen kunnen 4.000 keer worden gebruikt.De glasvezelversterkte kunststof mal met verguld oppervlak kan meer dan 10000 keer worden gebruikt.Metalen mallen worden zelden gebruikt in HET RTM-proces.Over het algemeen is de matrijsvergoeding van RTM slechts 2% tot 16% van die van SMC.
(2) RTM-grondstoffen
RTM maakt gebruik van grondstoffen zoals harssysteem, versterkingsmateriaal en vulmiddel.
Harssysteem De belangrijkste hars die in het RTM-proces wordt gebruikt, is onverzadigde polyesterhars.
Versterkingsmaterialen Algemene RTM-versterkingsmaterialen zijn voornamelijk glasvezel, het gehalte is 25% ~ 45% (gewichtsverhouding);Veelgebruikte versterkingsmaterialen zijn glasvezel continuvilt, composietvilt en dambord.
Vulstoffen zijn belangrijk voor het RTM-proces omdat ze niet alleen de kosten verlagen en de prestaties verbeteren, maar ook warmte absorberen tijdens de exotherme fase van het uitharden van de hars.Veelgebruikte vulstoffen zijn aluminiumhydroxide, glasparels, calciumcarbonaat, mica enzovoort.De dosering is 20% ~ 40%.
Zakdrukmethode, autoclaafmethode, hydraulische ketelmethode enthermale vormmethode voor expansie:
Zakdrukmethode, autoclaafmethode, hydraulische ketelmethode en vormmethode met thermische expansie, bekend als lagedrukvormproces.Het vormproces is om de handmatige bestrating te gebruiken, het versterkingsmateriaal en de hars (inclusief prepreg-materiaal) volgens de ontwerprichting en laag voor laag op de mal te bestellen, na het bereiken van de gespecificeerde dikte, door druk, verwarming, uitharding, ontvormen, aankleden en producten verkrijgen.Het verschil tussen de vier methoden en het handpasta-vormproces ligt alleen in het proces van uitharden onder druk.Daarom zijn ze slechts de verbetering van het vormingsproces van de handpasta, om de dichtheid van producten en de hechtsterkte tussen de lagen te verbeteren.
Met zeer sterke glasvezel, koolstofvezel, boorvezel, aramong-vezel en epoxyhars als grondstoffen, zijn hoogwaardige composietproducten gemaakt door lagedrukgietmethode op grote schaal gebruikt in vliegtuigen, raketten, satellieten en space shuttle.Zoals vliegtuigdeuren, stroomlijnkappen, luchtradome, beugel, vleugel, staart, schot, muur en stealth-vliegtuigen.
(1) Zakdrukmethode:
Zakpersvormen is het met de hand vormen van niet-gestolde producten, door rubberen zakken of andere elastische materialen om gas- of vloeistofdruk toe te passen, zodat de producten onder druk dicht, gestold.
De voordelen van de zakvormmethode zijn: (1) glad aan beide zijden van het product;② Aanpassen aan polyester, epoxy en fenolhars;Het productgewicht is hoger dan handpasta.
Zakdrukvormen in drukzakmethode en vacuümzakmethode 2: (1) drukzakmethode Drukzakmethode is het met de hand vormen van niet-gestolde producten in een rubberen zak, bevestigde de afdekplaat en vervolgens door perslucht of stoom (0,25 ~ 0,5 mpa), zodat de producten in hete persomstandigheden stolden.(2) Vacuümzakmethode deze methode is om met de hand gevormde niet-gestolde producten te plakken, met een laag rubberfilm, producten tussen de rubberfilm en de mal, de periferie af te dichten, vacuüm (0,05 ~ 0,07 mpa), zodat de bubbels en vluchtige in de producten zijn uitgesloten.Vanwege de kleine vacuümdruk wordt de vacuümzakvormmethode alleen gebruikt voor het nat vormen van polyester- en epoxycomposietproducten.
(2) hete drukketel en hydraulische ketelmethode;
Hete geautoclaveerde ketel en hydraulische ketelmethode bevinden zich in de metalen container, door gecomprimeerd gas of vloeistof op de niet-gestolde handpastaproducten, verwarming, druk, maken het gestold vormgeven een proces.
Autoclaafmethode autoclaaf is een horizontaal metalen drukvat, niet-uitgeharde handpastaproducten, plus verzegelde plastic zakken, vacuüm en vervolgens met de mal met de auto om de autoclaaf te bevorderen, door stoom (druk is 1,5 ~ 2,5 mpa) en vacuüm, onder druk producten, verwarming, bellenontlading, zodat het stolt onder de omstandigheden van hete druk.Het combineert de voordelen van de drukzakmethode en de vacuümzakmethode, met een korte productiecyclus en een hoge productkwaliteit.De hete autoclaafmethode kan grote, complexe vorm van hoogwaardige, hoogwaardige composietproducten produceren.De grootte van het product wordt beperkt door de autoclaaf.Momenteel heeft de grootste autoclaaf van China een diameter van 2,5 meter en een lengte van 18 meter.De producten die zijn ontwikkeld en toegepast, zijn onder meer een vleugel, staart, satellietantennereflector, raketterugkeerlichaam en een koepel met sandwichstructuur in de lucht.Het grootste nadeel van deze methode is de investering in apparatuur, het gewicht, de complexe structuur en de hoge kosten.
Hydraulische ketelmethode Hydraulische ketel is een gesloten drukvat, het volume is kleiner dan de hetedrukketel, rechtop geplaatst, productie door de druk van heet water, op de niet-gestolde handpastaproducten verwarmd, onder druk gezet, zodat het stolt.De druk van de hydraulische ketel kan 2 MPa of hoger bereiken en de temperatuur is 80 ~ 100 .Oliedrager, verhit tot 200℃.Het product dat met deze methode wordt geproduceerd, is dicht, korte cyclus, het nadeel van de hydraulische ketelmethode is een grote investering in apparatuur.
(3) thermische uitzettingsvormmethode:
Thermisch expansiegieten is een proces dat wordt gebruikt om holle, dunwandige hoogwaardige composietproducten te produceren.Het werkingsprincipe is het gebruik van verschillende uitzettingscoëfficiënten van vormmaterialen, het gebruik van de verwarmde volume-uitzetting van verschillende extrusiedruk, de constructie van de productdruk.De mannelijke vorm van de thermische uitzettingsvormmethode is siliconenrubber met een grote uitzettingscoëfficiënt en de vrouwelijke vorm is van metaal met een kleine uitzettingscoëfficiënt.De ongestolde producten worden met de hand tussen de mannelijke mal en de vrouwelijke mal geplaatst.Door de verschillende uitzettingscoëfficiënt van de positieve en negatieve mallen is er een enorm vervormingsverschil, waardoor de producten onder hete druk stollen.
Posttijd: 29-06-22