Technologie voor het vormen van composietmateriaal is de basis en voorwaarde voor de ontwikkeling van de composietmateriaalindustrie. Met de verbreding van het toepassingsgebied van composietmaterialen heeft de composietindustrie zich snel ontwikkeld, sommige vormprocessen verbeteren, er blijven nieuwe vormmethoden opduiken, momenteel zijn er meer dan 20 polymeermatrixcomposietvormmethoden, die met succes worden gebruikt in de industriële productie, zoals:
(1) Handmatig pastavormingsproces – natte lay-up-vormmethode;
(2) Straalvormproces;
(3) Harsoverdrachtgiettechnologie (RTM-technologie);
(4) Zakdrukmethode (drukzakmethode) gieten;
(5) Vacuümzakpersen;
(6) Autoclaafvormtechnologie;
(7) Technologie voor het vormen van hydraulische ketels;
(8) Technologie voor het vormen van thermische expansie;
(9) Technologie voor het vormen van sandwichstructuren;
(10) Productieproces van gietmateriaal;
(11) ZMC-injectietechnologie voor vormmateriaal;
(12) Vormproces;
(13) Laminaatproductietechnologie;
(14) Technologie voor het vormen van rolbuizen;
(15) Technologie voor het vormen van vezelwikkelproducten;
(16) Continu plaatproductieproces;
(17) Giettechnologie;
(18) Pultrusiegietproces;
(19) Continu proces voor het maken van kronkelende buizen;
(20) Productietechnologie van gevlochten composietmaterialen;
(21) Productietechnologie van thermoplastische plaatvormen en koudstansvormproces;
(22) Spuitgietproces;
(23) Extrusiegietproces;
(24) Centrifugaal gietbuisvormingsproces;
(25) Andere vormtechnologie.
Afhankelijk van het gekozen harsmatrixmateriaal zijn de bovenstaande methoden geschikt voor de productie van respectievelijk thermohardende en thermoplastische composieten, en sommige processen zijn geschikt voor beide.
Composietproducten die proceseigenschappen vormen: vergeleken met andere materiaalverwerkingstechnologie heeft het vormingsproces van composietmaterialen de volgende kenmerken:
(1) Materiaalproductie en productgieten tegelijkertijd om de algemene situatie, het productieproces van composietmaterialen, dat wil zeggen het gietproces van producten, te voltooien. De prestaties van materialen moeten worden ontworpen in overeenstemming met de eisen van het gebruik van producten, dus bij de selectie van materialen, ontwerpverhoudingen, het bepalen van de vezellaag en de vormmethode, moeten ze voldoen aan de fysische en chemische eigenschappen van producten, structurele vorm en uiterlijkkwaliteit vereisten.
(2) het vormen van producten is een relatief eenvoudige algemene thermohardende composietharsmatrix, het vormen is een stromende vloeistof, het versterkingsmateriaal is een zachte vezel of stof, daarom is het vereiste proces en de vereiste apparatuur om composietproducten te produceren met deze materialen veel eenvoudiger dan bij andere materialen, Voor sommige producten kan slechts een set mallen worden geproduceerd.
Neem eerst contact op met het lagedrukgietproces
Het contact-lagedrukgietproces wordt gekenmerkt door het handmatig plaatsen van wapening, het uitlogen van hars of het eenvoudig met gereedschap plaatsen van wapening en hars. Een ander kenmerk van het contact-lagedrukvormproces is dat het vormproces geen vormdruk hoeft toe te passen (contactvormen), of alleen een lage vormdruk hoeft toe te passen (0,01 ~ 0,7 mpa druk na contactvormen, de maximale druk bedraagt niet meer dan 2,0). mpa).
Contact-lagedrukgietproces, is het eerste materiaal in de mannelijke mal, mannelijke mal of malontwerpvorm, en vervolgens door verwarming of uitharding op kamertemperatuur, ontvormen en vervolgens door aanvullende verwerking en producten. Tot dit soort vormprocessen behoren het vormen van handpasta, jetvormen, het vormen van zakkenpersen, het vormen van harsoverdracht, het vormen in de autoclaaf en het vormen met thermische expansie (lagedrukgieten). De eerste twee zijn contactvormend.
Bij het contact-lagedrukvormproces is het handpasta-vormproces de eerste uitvinding in de productie van polymeermatrixcomposietmateriaal, het meest breed toepasbare bereik, andere methoden zijn de ontwikkeling en verbetering van het handpasta-vormproces. Het grootste voordeel van het contactvormproces is de eenvoudige uitrusting, het brede aanpassingsvermogen, minder investeringen en een snel effect. Volgens de statistieken van de afgelopen jaren neemt het contact-lagedrukgietproces in de industriële productie van composietmateriaal in de wereld nog steeds een groot deel in beslag, zoals de Verenigde Staten voor 35%, West-Europa voor 25%, Japan voor 42%, China was goed voor 75%. Dit toont het belang en de onvervangbaarheid van contact-lagedrukgiettechnologie bij de productie van composietmateriaalindustrie aan. Het is een procesmethode die nooit zal afnemen. Maar de grootste tekortkoming is dat de productie-efficiëntie laag is, de arbeidsintensiteit groot, de productherhaalbaarheid slecht is, enzovoort.
1. Grondstoffen
Contact-lagedrukgieten van grondstoffen zijn versterkte materialen, harsen en hulpmaterialen.
(1) Verbeterde materialen
Contactvormende vereisten voor verbeterde materialen: (1) verbeterde materialen zijn gemakkelijk te impregneren met hars; (2) Er is voldoende vormvariabiliteit om te voldoen aan de vormvereisten van complexe vormen van producten; (3) bubbels zijn gemakkelijk af te trekken; (4) kan voldoen aan de fysische en chemische prestatie-eisen van de gebruiksomstandigheden van producten; ⑤ Redelijke prijs (zo goedkoop mogelijk), overvloedige bronnen.
Versterkte materialen voor contactvormen zijn onder meer glasvezel en zijn stof, koolstofvezel en zijn stof, Arlene-vezel en zijn stof, enz.
(2) Matrixmaterialen
Neem contact op met lage druk-vormproces voor de eisen van het matrixmateriaal: (1) onder de voorwaarde van handpasta, gemakkelijk om het vezelversterkte materiaal te laten weken, gemakkelijk om luchtbellen uit te sluiten, sterke hechting met de vezel; (2) Bij kamertemperatuur kunnen minder vluchtige stoffen geleren, stollen en krimp vereisen; (3) Geschikte viscositeit: over het algemeen 0,2 ~ 0,5 Pa·s, kan geen lijmvloeiverschijnsel veroorzaken; (4) niet-toxisch of lage toxiciteit; De prijs is redelijk en de bron is gegarandeerd.
De meest gebruikte harsen bij de productie zijn: onverzadigde polyesterhars, epoxyhars, fenolhars, bismaleimidehars, polyimidehars enzovoort.
Prestatie-eisen van verschillende contactvormprocessen voor hars:
Vormmethode-eisen voor harseigenschappen
Gelproductie
1, het vormen vloeit niet, gemakkelijk te ontschuimen
2, uniforme toon, geen zwevende kleur
3, snelle uitharding, geen rimpels, goede hechting met de harslaag
Handlay-up-vormgeving
1, goede impregnering, gemakkelijk om de vezels te laten weken, gemakkelijk om luchtbellen te elimineren
2, verspreid na snelle uitharding, minder warmteafgifte, krimp
3, minder vluchtig, het oppervlak van het product is niet plakkerig
4. Goede hechting tussen de lagen
Spuitgieten
1. Zorg voor de vereisten voor het vormen van handpasta
2. Thixotroop herstel vindt eerder plaats
3, temperatuur heeft weinig effect op de viscositeit van de hars
4. De hars moet lange tijd geschikt zijn en de viscositeit mag niet toenemen na toevoeging van de versneller
Zakgieten
1, goede bevochtigbaarheid, gemakkelijk om de vezels te laten weken, gemakkelijk om luchtbellen te ontladen
2, snel uitharden, uitharden van warmte te klein
3, niet gemakkelijk te lijmen, sterke hechting tussen de lagen
(3) Hulpmaterialen
Het contactvormingsproces van hulpmaterialen heeft voornamelijk betrekking op de twee categorieën vulmiddel en kleur, en verharder, verdunningsmiddel, verhardingsmiddel, behorend tot het harsmatrixsysteem.
2, schimmel en lossingsmiddel
(1) Mallen
Schimmel is de belangrijkste uitrusting bij allerlei soorten contactvormprocessen. De kwaliteit van de mal heeft rechtstreeks invloed op de kwaliteit en de kosten van het product, dus deze moet zorgvuldig worden ontworpen en vervaardigd.
Bij het ontwerpen van de matrijs moeten de volgende vereisten uitgebreid in overweging worden genomen: (1) Voldoen aan de precisie-eisen van productontwerp, de matrijsgrootte is nauwkeurig en het oppervlak is glad; (2) om voldoende sterkte en stijfheid te hebben; (3) gemakkelijk uit de vorm halen; (4) voldoende thermische stabiliteit hebben; Lichtgewicht, adequate materiaalbron en lage kosten.
Vormstructuur contactvormvorm is onderverdeeld in: mannelijke vorm, mannelijke vorm en drie soorten vormen, ongeacht het soort vorm, kunnen gebaseerd zijn op de grootte, vormvereisten, ontwerp als geheel of geassembleerde vorm.
Bij het vervaardigen van het vormmateriaal moet aan de volgende eisen worden voldaan:
① Kan voldoen aan de eisen van maatnauwkeurigheid, uiterlijkkwaliteit en levensduur van producten;
(2) Het vormmateriaal moet voldoende sterkte en stijfheid hebben om ervoor te zorgen dat de vorm tijdens het gebruik niet gemakkelijk kan worden vervormd en beschadigd;
(3) het wordt niet aangetast door hars en heeft geen invloed op de uitharding van de hars;
(4) Goede hittebestendigheid, uitharding van het product en uitharding door verwarming, de mal wordt niet vervormd;
(5) Gemakkelijk te vervaardigen, gemakkelijk te ontvormen;
(6) dag om het gewicht van de mal te verminderen, gemakkelijke productie;
⑦ De prijs is goedkoop en de materialen zijn gemakkelijk verkrijgbaar. De materialen die gebruikt kunnen worden als handpastamallen zijn: hout, metaal, gips, cement, metaal met een laag smeltpunt, harde schuimkunststoffen en glasvezelversterkte kunststoffen.
Basisvereisten voor lossingsmiddel:
1. Corrodeert de mal niet, heeft geen invloed op de uitharding van de hars, de harshechting is minder dan 0,01 mpa;
(2) Korte filmvormingstijd, uniforme dikte, glad oppervlak;
Het gebruik van veiligheid, geen giftig effect;
(4) hittebestendigheid, kan worden verwarmd door de uithardingstemperatuur;
⑤ Het is eenvoudig te bedienen en goedkoop.
Het lossingsmiddel van het contactvormproces omvat hoofdzakelijk filmlossingsmiddel, vloeibaar lossingsmiddel en zalf, waslossingsmiddel.
Handmatig pastavormingsproces
De processtroom van het handmatig vormen van pasta is als volgt:
(1) Productievoorbereiding
De grootte van de werkplek voor handmatig plakken wordt bepaald op basis van de productgrootte en de dagelijkse output. De locatie moet schoon, droog en goed geventileerd zijn en de luchttemperatuur moet tussen de 15 en 35 graden Celsius worden gehouden. Het nabewerkingsrenovatiegedeelte moet worden uitgerust met een apparaat voor het verwijderen van uitlaatstof en een watersproeiapparaat.
De matrijsvoorbereiding omvat reiniging, montage en lossingsmiddel.
Wanneer de harslijm wordt bereid, moeten we op twee problemen letten: (1) voorkomen dat de lijm bellen vermengt; (2) De hoeveelheid lijm mag niet te veel zijn en elke hoeveelheid moet vóór de harsgel worden opgebruikt.
Versterkingsmaterialen De typen en specificaties van de versterkingsmaterialen moeten worden geselecteerd op basis van de ontwerpvereisten.
(2) Plakken en uitharden
Handmatige laagpasta met laagpasta is verdeeld in natte methode en droge methode twee: (1) droge laag-prepregdoek als grondstof, het voorleermateriaal (doek) volgens het monster in slecht materiaal gesneden, laagverzachtende verwarming , en dan laag voor laag op de mal, en let op het elimineren van luchtbellen tussen de lagen, zodat deze dicht zijn. Deze methode wordt gebruikt voor het autoclaaf- en zakgieten. (2) Natte laagjes direct in de mal zullen de materiaaldip versterken, laag voor laag dicht bij de mal, luchtbellen aftrekken en het dicht maken. Algemeen handplakproces met deze manier van laagjes aanbrengen. Natte laagjes worden onderverdeeld in gelcoatlaagpasta en structuurlaagpasta.
Handplakgereedschap Handplakgereedschap heeft een grote invloed op het garanderen van de productkwaliteit. Er zijn wolrollers, borstelharenrollers, spiraalrollers en elektrische zaag, elektrische boormachines, polijstmachines enzovoort.
Stollingsproducten stollen cent-sclerose en rijpen twee fasen: van gel tot trigonale verandering willen gewoonlijk 24 uur, op dit moment stollen mate hoeveelheid tot 50% ~ 70% (ba Ke hardheidsgraad is 15), kan demolom, na het opstijgen stollen onder natuurlijke omgevingscondities 1 ~ 2 weken vermogen zorgt ervoor dat producten mechanische sterkte hebben, bijvoorbeeld rijp, de stollingsgraad bedraagt 85% hierboven. Verwarming kan het uithardingsproces bevorderen. Voor polyesterglasstaal, verwarming op 80 ℃ gedurende 3 uur, voor epoxyglasstaal kan de nahardingstemperatuur binnen 150 ℃ worden geregeld. Er zijn veel verwarmings- en uithardingsmethoden: middelgrote en kleine producten kunnen worden verwarmd en uitgehard in de uithardingsoven, grote producten kunnen worden verwarmd of infrarood worden verwarmd.
(3)Demuleren en aankleden
Ontvormen Ontvormen om ervoor te zorgen dat het product niet beschadigd raakt. De ontvormmethoden zijn als volgt: (1) Het uitwerp-ontvormapparaat is ingebed in de mal en de schroef wordt tijdens het ontvormen gedraaid om het product uit te werpen. De drukontkistingsmal heeft een perslucht- of waterinlaat. Bij het ontvormen vindt perslucht of water (0,2 mpa) plaats tussen de mal en het product, tegelijkertijd met een houthamer en een rubberen hamer, zodat het product en de mal worden gescheiden. (3) Ontvormen van grote producten (zoals schepen) met behulp van vijzels, kranen en hardhouten wiggen en ander gereedschap. (4) Complexe producten kunnen de handmatige ontvormmethode gebruiken om twee of drie lagen FRP op de mal te plakken, om uit te harden na het afpellen van de mal, en vervolgens op de mal te zetten om verder te plakken tot de ontwerpdikte, het is gemakkelijk om na uitharding uit de mal halen.
Dressingdressing is verdeeld in twee soorten: de ene is maatdressing, de andere defectreparatie. (1) Na het vormgeven van de maat van de producten, volgens de ontwerpgrootte, om het overtollige deel af te snijden; (2) Reparatie van defecten omvat reparatie van perforaties, reparatie van luchtbellen, scheuren, versterking van gaten, enz.
Jetvormtechniek
Jetforming-technologie is een verbetering van het handmatig vormen van pasta's, semi-gemechaniseerd. Jetformingtechnologie neemt een groot deel van het vormingsproces van composietmateriaal voor zijn rekening, zoals 9,1% in de Verenigde Staten, 11,3% in West-Europa en 21% in Japan. Momenteel worden binnenlandse spuitgietmachines voornamelijk geïmporteerd uit de Verenigde Staten.
(1) Principe van het straalvormproces en voor- en nadelen
Het spuitgietproces wordt gemengd met initiator en promotor van twee soorten polyester, respectievelijk uit het spuitpistool aan beide zijden, en zal de glasvezelzwervende, door het midden van de toorts, afsnijden, vermengd met hars, afzetten in de mal, wanneer de afzetting tot een bepaalde dikte, met de rolverdichting, maak de vezel verzadigde hars, elimineer luchtbellen, uitgehard tot producten.
De voordelen van jetmolding: (1) het gebruik van glasvezelroving in plaats van stof kan de materiaalkosten verlagen; (2) De productie-efficiëntie is 2-4 keer hoger dan die met handpasta; (3) Het product heeft een goede integriteit, geen verbindingen, hoge schuifsterkte tussen de lagen, hoog harsgehalte, goede corrosieweerstand en lekweerstand; (4) het kan het verbruik van klapperende, snijdende stoffenresten en resterende lijmvloeistof verminderen; De productgrootte en -vorm zijn niet beperkt. De nadelen zijn: (1) producten met een hoog harsgehalte en lage sterkte; (2) het product kan slechts één zijde glad maken; ③ Het vervuilt het milieu en is schadelijk voor de gezondheid van werknemers.
Jetform-efficiëntie tot 15kg/min, dus geschikt voor de productie van grote rompen. Het wordt veel gebruikt voor de verwerking van badkuipen, machineafdekkingen, integrale toiletten, carrosserieonderdelen en grote hulpproducten.
(2) Productievoorbereiding
Naast het voldoen aan de vereisten van het handpastaproces, moet speciale aandacht worden besteed aan milieu-uitlaatgassen. Afhankelijk van de grootte van het product kan de operatiekamer worden gesloten om energie te besparen.
De grondstoffen voor de materiaalvoorbereiding zijn voornamelijk hars (voornamelijk onverzadigde polyesterhars) en niet-getwiste glasvezelroving.
De matrijsvoorbereiding omvat reiniging, montage en lossingsmiddel.
Spuitgietapparatuur spuitgietmachine is verdeeld in twee typen: druktanktype en pomptype: (1) Pomptype spuitgietmachine, is de harsinitiator en versneller worden respectievelijk naar de statische menger gepompt, volledig gemengd en vervolgens door de spray uitgeworpen pistool, bekend als het pistoolgemengd type. De componenten zijn een pneumatisch regelsysteem, harspomp, hulppomp, mixer, spuitpistool, vezelsnij-injector, enz. Harspomp en hulppomp zijn star verbonden door een tuimelaar. Pas de positie van de hulppomp op de tuimelaar aan om de verhouding van de ingrediënten te garanderen. Onder invloed van een luchtcompressor worden hars en hulpstof gelijkmatig in de mixer gemengd en gevormd door spuitpistooldruppels, die continu met de gesneden vezel op het oppervlak van de mal worden gespoten. Deze straalmachine heeft alleen een lijmspuitpistool, eenvoudige structuur, licht van gewicht, minder initiatorafval, maar vanwege het mengen in het systeem moet deze na voltooiing onmiddellijk worden gereinigd om verstopping van de injectie te voorkomen. (2) De lijmtoevoermachine van het druktanktype is bedoeld om de harslijm respectievelijk in de druktank te installeren en de lijm in het spuitpistool te laten spuiten door de gasdruk continu in de tank. Het bestaat uit twee harstanks, pijp, klep, spuitpistool, vezelsnij-injector, trolley en beugel. Sluit tijdens het werken de persluchtbron aan, laat de perslucht door de lucht-waterafscheider in de harstank, de glasvezelsnijder en het spuitpistool stromen, zodat de hars en glasvezel continu door het spuitpistool worden uitgeworpen, harsverneveling, glasvezeldispersie, gelijkmatig gemengd en vervolgens in de mal zinken. Deze straal is hars gemengd buiten het pistool, dus het is niet eenvoudig om de spuitmond van het pistool af te sluiten.
(3) Controle van het spuitgietproces
Selectie van injectieprocesparameters: ① Harsgehalte spuitgietproducten, controle van het harsgehalte op ongeveer 60%. Wanneer de harsviscositeit 0,2 Pa·s bedraagt, de harstankdruk 0,05-0,15 mpa is en de vernevelingsdruk 0,3-0,55 mpa is, kan de uniformiteit van de componenten worden gegarandeerd. (3) De mengafstand van hars die door verschillende hoeken van het spuitpistool wordt gespoten, is anders. Over het algemeen wordt een hoek van 20° geselecteerd en is de afstand tussen het spuitpistool en de mal 350 ~ 400 mm. Om de afstand te wijzigen, moet de hoek van het spuitpistool op hoge snelheid zijn om ervoor te zorgen dat elk onderdeel op de kruising nabij het oppervlak van de mal wordt gemengd om te voorkomen dat de lijm wegvliegt.
Er moet rekening worden gehouden met spuitgieten: (1) de omgevingstemperatuur moet worden geregeld op (25 ± 5) ℃, te hoog, gemakkelijk om verstopping van het spuitpistool te veroorzaken; Te laag, ongelijkmatig mengen, langzame uitharding; (2) Er mag geen water in het jetsysteem komen, anders wordt de productkwaliteit beïnvloed; (3) Spuit vóór het vormen een laag hars op de mal en spuit vervolgens de laag van het harsvezelmengsel; (4) Pas vóór het spuitgieten eerst de luchtdruk aan en controleer het hars- en glasvezelgehalte; (5) Het spuitpistool moet gelijkmatig bewegen om lekkage en spuiten te voorkomen. Het kan niet in een boog gaan. De overlap tussen de twee lijnen is minder dan 1/3 en de dekking en dikte moeten uniform zijn. Na het spuiten van een laag onmiddellijk walsverdichting gebruiken, aandacht besteden aan randen en concave en convexe oppervlakken, ervoor zorgen dat elke laag plat wordt gedrukt, luchtbellen verwijderen, door vezels veroorzaakte bramen voorkomen; Na elke spuitlaag, ter controle, gekwalificeerd na de volgende spuitlaag; ⑧ De laatste laag om wat te spuiten, maakt het oppervlak glad; ⑨ Reinig de jet onmiddellijk na gebruik om verharding van de hars en schade aan de apparatuur te voorkomen.
Harsoverdrachtgieten
Resin Transfer Moulding, afgekort als RTM. RTM begon in de jaren vijftig, is een gesloten matrijsvormingstechnologie voor het verbeteren van het handpasta-vormproces, kan een tweezijdig licht product produceren. In het buitenland vallen harsinjectie en drukinfectie ook in deze categorie.
Het basisprincipe van RTM is om het glasvezelversterkte materiaal in de matrijsholte van de gesloten matrijs te leggen. De harsgel wordt door druk in de vormholte geïnjecteerd en het glasvezelversterkte materiaal wordt geweekt, vervolgens uitgehard en het gevormde product wordt uit de vorm gehaald.
Vanaf het vorige onderzoeksniveau omvat de onderzoeks- en ontwikkelingsrichting van RTM-technologie microcomputergestuurde injectie-eenheid, verbeterde materiaalvoorvormtechnologie, goedkope matrijzen, snel harsuithardingssysteem, processtabiliteit en aanpasbaarheid, enz.
De kenmerken van RTM-vormtechnologie: (1) kan dubbelzijdige producten produceren; (2) Hoge vormefficiëntie, geschikt voor de productie van FRP-producten op middelgrote schaal (minder dan 20.000 stuks / jaar); ③RTM is een gesloten matrijsoperatie, die het milieu niet vervuilt en de gezondheid van de werknemers niet schaadt; (4) het versterkingsmateriaal kan in elke richting worden gelegd, waardoor het versterkingsmateriaal gemakkelijk kan worden gerealiseerd volgens de spanningstoestand van het productmonster; (5) minder grondstoffen- en energieverbruik; ⑥ Minder investeringen in het snel bouwen van een fabriek.
RTM-technologie wordt veel gebruikt in de bouw, het transport, de telecommunicatie, de gezondheidszorg, de lucht- en ruimtevaart en andere industriële sectoren. De producten die we hebben ontwikkeld zijn: autobehuizingen en -onderdelen, onderdelen voor recreatievoertuigen, spiraalvormige pulp, 8,5 m lange windturbinebladen, radome, machineafdekking, badkuip, badkamer, zwembadplank, stoel, watertank, telefooncel, telegraafpaal , klein jacht, enz.
(1) RTM-proces en apparatuur
Het hele productieproces van RTM is verdeeld in 11 processen. De operators, gereedschappen en apparatuur van elk proces liggen vast. De mal wordt door de auto getransporteerd en doorloopt elk proces om de stroming te realiseren. De cyclustijd van de matrijs op de assemblagelijn weerspiegelt in principe de productiecyclus van het product. Kleine producten duren over het algemeen slechts tien minuten en de productiecyclus van grote producten kan binnen 1 uur worden gecontroleerd.
Vormapparatuur RTM-vormapparatuur bestaat voornamelijk uit een harsinjectiemachine en -vorm.
Harsinjectiemachine bestaat uit een harspomp en een injectiepistool. Harspomp is een set zuiger-zuigerpompen, de bovenkant is een aerodynamische pomp. Wanneer de samengeperste lucht de zuiger van de luchtpomp op en neer beweegt, pompt de harspomp de hars kwantitatief in het harsreservoir via de stroomregelaar en het filter. De zijdelingse hefboom zorgt ervoor dat de katalysatorpomp beweegt en pompt de katalysator kwantitatief naar het reservoir. Er wordt perslucht in de twee reservoirs gevuld om een bufferkracht te creëren die tegengesteld is aan de pompdruk, waardoor een constante stroom hars en katalysator naar de injectiekop wordt gegarandeerd. Injectiepistool na de turbulente stroming in een statische menger, en kan de hars en katalysator in de toestand brengen dat er geen gas wordt gemengd, spuitgietmatrijs, en vervolgens hebben de pistoolmixers een wasmiddelinlaatontwerp, met een oplosmiddeltank onder druk van 0,28 MPa, wanneer de machine na gebruik de schakelaar inschakelen, automatisch oplosmiddel, injectiepistool om schoon te maken.
② Mold RTM-mal is verdeeld in glazen stalen mal, glazen stalen oppervlak geplateerde metalen mal en metalen mal. Glasvezelmallen zijn eenvoudig te vervaardigen en goedkoper, polyester glasvezelmallen kunnen 2000 keer worden gebruikt, epoxy glasvezelmallen kunnen 4000 keer worden gebruikt. De glasvezelversterkte kunststof mal met verguld oppervlak kan meer dan 10.000 keer worden gebruikt. Metalen mallen worden zelden gebruikt in het THE RTM-proces. Over het algemeen bedraagt de vormvergoeding van RTM slechts 2% tot 16% van die van SMC.
(2) RTM-grondstoffen
RTM maakt gebruik van grondstoffen zoals harssysteem, versterkingsmateriaal en vulstof.
Harssysteem DE belangrijkste hars die in het RTM-proces wordt gebruikt, is onverzadigde polyesterhars.
Versterkingsmaterialen Algemeen RTM-versterkingsmaterialen zijn voornamelijk glasvezels, het gehalte is 25% ~ 45% (gewichtsverhouding); Veelgebruikte versterkingsmaterialen zijn glasvezel continuvilt, composietvilt en dambord.
Vulstoffen zijn belangrijk voor het RTM-proces omdat ze niet alleen de kosten verlagen en de prestaties verbeteren, maar ook warmte absorberen tijdens de exotherme fase van het uitharden van de hars. Veelgebruikte vulstoffen zijn aluminiumhydroxide, glaskralen, calciumcarbonaat, mica enzovoort. De dosering is 20% ~ 40%.
Zakdrukmethode, autoclaafmethode, hydraulische ketelmethode enThermale expansievormmethode
Zakdrukmethode, autoclaafmethode, hydraulische ketelmethode en thermische expansievormmethode, bekend als lagedrukvormproces. Het gietproces bestaat uit het gebruik van de handmatige bestrating, het versterkingsmateriaal en de hars (inclusief prepreg-materiaal) volgens de ontwerprichting en laag voor laag op de mal, na het bereiken van de gespecificeerde dikte, door druk, verwarming, uitharden, ontvormen, aankleden en producten verkrijgen. Het verschil tussen de vier methoden en het handmatige pastavormingsproces ligt alleen in het proces van uitharden onder druk. Daarom zijn ze slechts een verbetering van het handmatige pastavormingsproces, om de dichtheid van producten en de hechtsterkte tussen de lagen te verbeteren.
Met glasvezels met hoge sterkte, koolstofvezels, boorvezels, aramongvezels en epoxyhars als grondstoffen, worden hoogwaardige composietproducten gemaakt door middel van lagedrukvormmethode op grote schaal gebruikt in vliegtuigen, raketten, satellieten en space shuttles. Zoals vliegtuigdeuren, kuip, radome in de lucht, beugel, vleugel, staart, schot, muur en stealth-vliegtuigen.
(1) Zakdrukmethode
Zakpersgieten is het met de hand vormen van niet-gestolde producten, door rubberen zakken of andere elastische materialen om gas- of vloeistofdruk uit te oefenen, zodat de producten onder druk dicht en gestold worden.
De voordelen van de zakvormmethode zijn: (1) glad aan beide zijden van het product; ② Aanpassen aan polyester, epoxy en fenolhars; Het productgewicht is hoger dan dat van handpasta.
Zakdrukgieten in drukzakmethode en vacuümzakmethode 2: (1) drukzakmethode drukzakmethode is het met de hand plakken van niet-gestolde producten in een rubberen zak, de afdekplaat vastzetten en vervolgens door perslucht of stoom (0,25 ~ 0,5 mpa), zodat de producten onder hete persomstandigheden vast werden. (2) Vacuümzakmethode: bij deze methode worden niet-gestolde producten in de vorm van pasta met de hand aangebracht, met een laag rubberfilm, producten tussen de rubberfilm en de mal, de omtrek afgedicht, vacuüm (0,05 ~ 0,07 mpa), zodat de bellen en vluchtige stoffen in de producten zijn uitgesloten. Vanwege de kleine vacuümdruk wordt de vacuümzakvormmethode alleen gebruikt voor het nat vervormen van polyester- en epoxycomposietproducten.
(2) hetedrukketel en hydraulische ketelmethode
Hete geautoclaveerde ketel en hydraulische ketelmethode bevinden zich in de metalen container, door middel van gecomprimeerd gas of vloeistof op de niet-gestolde handpastaproducten, verwarming, druk, waardoor het een proces wordt gestold.
Autoclaafmethode autoclaaf is een horizontaal metalen drukvat, niet-uitgeharde handpastaproducten, plus verzegelde plastic zakken, vacuüm en vervolgens met de mal met de auto om de autoclaaf te bevorderen, door middel van stoom (druk is 1,5 ~ 2,5 mpa) en vacuüm, onder druk producten, verwarming, bubbelafvoer, zodat het stolt onder de omstandigheden van hete druk. Het combineert de voordelen van de drukzakmethode en de vacuümzakmethode, met een korte productiecyclus en een hoge productkwaliteit. De hete autoclaafmethode kan grote, complexe vormen van hoogwaardige, hoogwaardige composietproducten produceren. De grootte van het product wordt beperkt door de autoclaaf. Momenteel heeft de grootste autoclaaf in China een diameter van 2,5 meter en een lengte van 18 meter. De producten die zijn ontwikkeld en toegepast zijn onder meer vleugel-, staart-, satellietantenne-reflector, terugkeerlichaam voor raketten en radome met sandwichstructuur in de lucht. Het grootste nadeel van deze methode zijn de investeringen in apparatuur, het gewicht, de complexe structuur en de hoge kosten.
Hydraulische ketelmethode Hydraulische ketel is een gesloten drukvat, het volume is kleiner dan de hete drukketel, rechtopstaand geplaatst, productie door de druk van heet water, op de niet-gestolde handpastaproducten verwarmd, onder druk gezet, zodat deze stolde. De druk van de hydraulische ketel kan 2 MPa of hoger bereiken en de temperatuur is 80 ~ 100 ℃. Oliedrager, hitte tot 200℃. Het product dat met deze methode wordt geproduceerd, is compact en heeft een korte cyclus. Het nadeel van de hydraulische ketelmethode is de grote investering in apparatuur.
(3) Vormmethode met thermische expansie
Thermisch expansiegieten is een proces dat wordt gebruikt om holle, dunwandige, hoogwaardige composietproducten te produceren. Het werkingsprincipe is het gebruik van verschillende uitzettingscoëfficiënten van vormmaterialen, het gebruik van de verwarmde volume-uitbreiding van verschillende extrusiedruk, de constructie van de productdruk. De mannelijke vorm van de thermische uitzettingsvormmethode is siliconenrubber met een grote uitzettingscoëfficiënt, en de vrouwelijke vorm is van metaalmateriaal met een kleine uitzettingscoëfficiënt. De niet-gestolde producten worden met de hand tussen de mannelijke mal en de vrouwelijke mal geplaatst. Vanwege de verschillende uitzettingscoëfficiënten van de positieve en negatieve mallen is er een enorm vervormingsverschil, waardoor de producten onder hete druk stollen.
Posttijd: 29-06-22